由于每一種缺陷的產(chǎn)生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產(chǎn)中深圳譽(yù)格要解決問題，面對眾多原因到底是先調(diào)機(jī)？還是先換料？或先修改壓鑄模具？譽(yù)格建議按難易程度，先簡后復(fù)雜去處理，其次序：

1)清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改變涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些是深圳譽(yù)格靠簡單操作即可實施的措施。

2)調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間、澆注溫度、壓鑄模具溫度等。

3)換料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋅合金壓鑄原料，改變新料與回爐料的比例，改進(jìn)熔煉工藝。

4)修改壓鑄模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等。

例如鋅合金壓鑄件產(chǎn)生飛邊的原因有：

1)壓鑄機(jī)問題：鎖模力調(diào)整不對。

2)工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

3)壓鑄模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強(qiáng)度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調(diào)整工藝參數(shù)→修復(fù)壓鑄模具磨損部位→提高壓鑄模具剛度。深圳譽(yù)格從易到難，每做一步改進(jìn)，先檢驗其效果，不行再進(jìn)行第二步。

鋅合金壓鑄件氣孔缺陷的實例分析

鋅合金壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。氣孔一般有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鋅合金壓鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鋅合金壓鑄鑄件內(nèi)部。

(1)氣體來源

1)合金液析出氣體，這與原材料和熔煉工藝有關(guān)。

2)壓鑄過程中卷入氣體，這與壓鑄工藝參數(shù)和壓鑄模具結(jié)構(gòu)有關(guān)。

3)脫模劑分解產(chǎn)生氣體，這與涂料本身特性和噴涂工藝有關(guān)。

(2)原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析

鋅液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋅液中溶解度越高，但在固態(tài)鋅中溶解度非常低，因此在凝固過隉中，氫析出形成氣孔。

氫的來源：

1)大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。

2)鋅合金壓鑄原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟、油污。

3)工具、熔劑潮濕。

由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進(jìn)去。

壓鑄工藝制定需考慮以下問題：

1)金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流？

2)有沒有尖角區(qū)或死角區(qū)存在？

3)澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？

4)排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否足夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？

應(yīng)用計算機(jī)模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作出判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。

(4)涂料產(chǎn)生氣體分析

涂料性能：如發(fā)氣量大對鋅合金壓鑄件氣孔率有直接影響。

噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

(5)解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法

先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪祝俨扇∠鄳?yīng)的措施。

1)干燥、干凈的鋅合金壓鑄原料。

2)控制熔煉溫度，避免過熱，進(jìn)行除氣處理。

3)合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點。

4)順序填充有利于型腔氣體的排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度( >50 mm)，以利于鋅合金液平穩(wěn)流動和氣體有機(jī)會排出。可改變澆口厚度、澆口方向，在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流口截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排氣排渣效果差。

5)選擇性能好的涂料及控制噴涂量。